Giải pháp tuyệt vời tiết kiệm than cho các nhà máy điện

/in /by
Nếu tất cả các nhà máy nhiệt điện ở Việt Nam đều áp dụng cách trộn than mới này thì lượng than tiết kiệm được sẽ rất lớn. Giải pháp đã được thử nghiệm thành công tại Nhà máy nhiệt điện Ninh Bình.
 Trộn than antraxit trong nước với than nhập khẩu dễ cháy để tăng hiệu suất cháy và giảm lượng than tiêu thụ là nội dung đề tài khoa học mà PGS-TS Trương Duy Nghĩa – Chủ tịch Hội Khoa học kỹ thuật nhiệt Việt Nam – làm chủ nhiệm. Đề tài được Bộ Khoa học và Công nghệ (KH&CN) hỗ trợ.

Tăng hiệu suất rõ rệt

Tại buổi công bố kết quả bước đầu của đề tài “Nghiên cứu công nghệ đốt than trộn của than khó cháy với than nhập khẩu dễ cháy nhằm nâng cao hiệu quả sử dụng nhiên liệu tại các nhà máy nhiệt điện đốt than ở Việt Nam”, Phó Thủ tướng Hoàng Trung Hải đánh giá cao kết quả mà các tác giả đã đạt được. Theo Phó Thủ tướng, việc tìm ra phương thức trộn than mới sẽ đảm bảo mục tiêu kinh tế, nâng cao hiệu quả hoạt động của nhà máy, giúp các nhà máy chủ động hơn trong việc tìm kiếm các nguồn nhiên liệu.

Chủ nhiệm đề tài – PGS-TS Trương Duy Nghĩa – cho biết: Hiện các nhà máy nhiệt điện than ở Việt Nam đều chỉ sử dụng một loại than ổn định cho suốt “cuộc đời” vận hành của nhà máy và loại than này được chọn mặc định ngay từ khâu thiết kế. Than được dùng ở hầu hết các nhà máy nhiệt điện Việt Nam hiện nay là antraxit – một loại than xấu rất khó cháy. Nếu đem trộn nó với than nhập khẩu cùng loại thì thường không có trở ngại gì về kỹ thuật, nhưng việc trộn với than khác loại sẽ có thể là vấn đề lớn.

Tuy nhiên, nhóm nghiên cứu đã tìm ra giải pháp trộn than antraxit của Việt Nam với than á bitum của Indonesia. Cách làm này nhằm giảm chỉ tiêu xấu của than nội địa (như giảm lượng tro), từ đó cải thiện quá trình cháy, tăng hiệu suất cháy và giảm lượng than tiêu thụ. Quá trình thí nghiệm tại Nhà máy nhiệt điện Ninh Bình đã bước đầu mang đến thành công ngoài mong đợi.

Mô tả rõ hơn về quá trình thí nghiệm, KS Trịnh Văn Đoàn – Giám đốc Nhà máy nhiệt điện Ninh Bình – cho biết: “Nhà máy đã thực hiện trộn than theo đúng tỉ lệ các nhà khoa học yêu cầu. Tất cả các ca vận hành lò hơi thí nghiệm đều tuân thủ chế độ vận hành do ban chủ nhiệm đề tài xây dựng, trực tiếp thực hiện dưới sự điều hành của đội trưởng đội thí nghiệm và ghi nhận số liệu. Kết quả cho thấy, trong suốt quá trình đốt than trộn, lò hơi vận hành an toàn, ổn định. Việc điều chỉnh công suất tăng – giảm tải, điều chỉnh thiết bị đều thuận lợi, dễ dàng. Hỗn hợp than trộn bắt cháy sớm hơn than nội địa, buồng cháy rất ổn định”.

Đặc biệt, KS Đoàn khẳng định, hiệu suất của lò hơi đồng đều hơn giữa các phụ tải và tăng hơn từ 2% đến 5% so với than nội địa. Trong thí nghiệm, tỷ lệ trộn 10-20% than ngoại nhập đã được ghi nhận là đem lại chế độ vận hành tốt nhất cho lò hơi của Nhà máy nhiệt điện Ninh Bình, hiệu suất đạt trung bình 84-85%. Còn nếu đốt hoàn toàn than nội địa, tỷ lệ này chỉ đạt 82%.

“Hàm lượng NOx trong khói thải giảm 10-15% so với đốt 100% than nội địa. Trong quá trình đốt than trộn không xảy ra hiện tượng đóng xỉ, chảy xỉ, sập xỉ. Hệ thống thải xỉ tự động của lò hơi vận hành ổn định. Hệ thống khử bụi tĩnh điện làm việc tốt hơn do đã giảm được nồng độ bụi đầu vào xuống dưới định mức” – KS Đoàn nói.

Để có thông số chính xác và khách quan nhất, Nhà máy nhiệt điện Ninh Bình đã chuẩn bị các bảng biểu để ghi thông số quá trình thí nghiệm, xây dựng quy trình phân công cho các đơn vị thí nghiệm. Hệ thống lò hơi thực hiện thí nghiệm được cô lập để đảm bảo độ chính xác cao nhất.

Tiết kiệm lượng than lớn nếu áp dụng đại trà

Bộ trưởng Bộ KH&CN Nguyễn Quân cho biết, đây là một đề tài thuộc chương trình KH&CN trọng điểm cấp nhà nước do Bộ KH&CN hỗ trợ. Kết quả đề tài có ý nghĩa lớn đối với việc tiết kiệm năng lượng cũng như nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng ở Việt Nam – nhất là khi chúng ta đang gặp nhiều khó khăn trong việc đáp ứng nhu cầu năng lượng cho công nghiệp hóa.

“Khi chúng ta phối một tỷ lệ nhất định giữa than nhập khẩu với than nội địa thì có thể nâng cao năng suất và hiệu suất các lò hơi đốt than bột, áp dụng được cho cả lò dùng chế độ đốt tầng sôi 1-3%. Có thể nói chúng ta tiết kiệm 1-3% nhiên liệu sử dụng cho đốt lò hơi tại các nhà máy nhiệt điện. Nếu áp dụng đại trà cho tất cả các nhà máy nhiệt điện đang hoạt động tại Việt Nam thì sẽ tiết kiệm được một khối lượng than rất lớn, nhất là trong bối cảnh chúng ta đang phải nhập khẩu than” – Bộ trưởng Nguyễn Quân nói.

Bộ trưởng Bộ KH&CN cũng đề nghị nhóm nghiên cứu tổng kết kết quả nghiên cứu để kiến nghị Tập đoàn Than và Khoáng sản Việt Nam cho phép áp dụng đại trà giải pháp trên tại tất cả các nhà máy nhiệt điện trong thời gian tới.

Ghi nhận những kết quả bước đầu của đề tài, Phó Thủ tướng Hoàng Trung Hải cho rằng nhóm nghiên cứu nên tiếp thu các ý kiến, kiểm nghiệm đề tài, đưa thêm cách tính hiệu quả về tài chính trong báo cáo. Phó Thủ tướng cũng khuyến khích thực hiện các đề án tương tự, đẩy mạnh KH&CN để gia tăng giá trị sản xuất, giảm thải hiệu ứng nhà kính, đảm bảo gìn giữ môi trường.

“Kết quả của đề tài này sẽ là cơ sở cho những nghiên cứu tiếp theo nhằm hoàn thiện chế độ vận hành tối ưu khi chuyển từ than antraxit sang than trộn. Các nhà máy nhiệt điện than được thiết kế để đốt than nhập khẩu cũng cần nghiên cứu để áp dụng đốt than trộn, theo hướng giảm lượng than á bitum nhập khẩu và thay bằng than antraxit nội địa” – Phó Thủ tướng Hoàng Trung Hải chỉ đạo.

KS Nguyễn Khắc Sơn – Tổng giám đốc Tổng công ty Phát điện 1 – cũng cho biết, về dài hạn, nguồn than trong nước không đáp ứng đủ cho các dự án Duyên Hải 1 và Vĩnh Tân 2. Do đó, tổng công ty phải nghiên cứu và ứng dụng giải pháp đốt than trộn cho dự án Duyên Hải 1. Việc nghiên cứu sẽ tập trung vào việc tìm ra các loại than nhập khẩu có thể trộn với than cám 6a.1 nhằm đảm bảo tính kinh tế và lò hơi vận hành không bị đóng xỉ.

“Than subbitumimous dự kiến cấp cho dự án Duyên Hải 3 và Duyên Hải 3MR tiềm ẩn nguy cơ đóng xỉ cao nên cần nghiên cứu trộn với loại than thích hợp nhằm giảm thiểu nguy cơ đóng xỉ trong lò hơi” – KS Sơn khẳng định.

Ông Sơn cũng kiến nghị, các nhà khoa học cần có những nghiên cứu, thực nghiệm sâu hơn về công nghệ đốt than trộn nhằm đảm bảo cho các lò hơi vận hành ổn định và chi phí sản xuất điện tối ưu.

Sau khi Phó Thủ tướng Hoàng Trung Hải có chỉ thị trong thông báo 299/TB-VPCP ngày 12/8/2013: “Chỉ đạo TKV, EVN tìm kiếm tư vấn có đủ kinh nghiệm tiến hành việc nghiên cứu đốt than trộn (giữa than trong nước với than nhập khẩu, giữa các loại than có chất lượng khác nhau)”, Hội Khoa học Kỹ thuật nhiệt Việt Nam đã tổ chức hội thảo với sự có mặt của các chuyên gia đầu ngành về nhà máy nhiệt điện. Mục đích là bàn về việc Việt Nam tự tổ chức nghiên cứu đốt than trộn. Sau đó, đề tài “Nghiên cứu công nghệ đốt than trộn của than trong nước khó cháy với than nhập khẩu dễ cháy nhằm nâng cao hiệu quả sử dụng nhiên liệu tại các nhà máy nhiệt điện đốt than ở Việt Nam” được xây dựng và triển khai. Đề tài đã hoàn thành nội dung nghiên cứu, xác định và kết luận về phương án trộn than, về việc hệ thống thiết bị của nhà máy nhiệt điện hiện nay cho phép điều chỉnh các thông số vận hành tới giới hạn nào (min, max) như điều chỉnh độ mịn bột than, tốc độ và hướng phun dòng ra khỏi vòi đốt. 
Theo sxsh.vn

Cắt giảm khí thải thông qua thiết bị hiệu quả năng lượng

/in /by

Hội đàm giữa hai Chính phủ Việt Nam và Nhật Bản dự kiến diễn ra trong tháng 4/2016, sau khi Dự án: “Nghiên cứu khả thi trong việc thúc đẩy phát triển các thiết bị tiết kiệm năng lượng và quản lý môi chất sử dụng tại Việt Nam” kết thúc vào tháng 3 tới.

Thông tin được công bố tại Hội thảo: “Thúc đẩy công nghệ hiệu quả năng lượng và quản lý chất fluorocarbons nghiên cứu từ Việt Nam và kinh nghiệm của Nhật Bản”, ngày 14/1, tại Hà Nội, một trong những hoạt động theo khuôn khổ dự án trên.

Trung tâm Tiết kiệm năng lượng TP. Hồ Chí Minh (ECC HCMC) và Tập đoàn Mitsubishi của Nhật Bản là hai đơn vị thực hiện Dự án: Nghiên cứu khả thi trong việc thúc đẩy phát triển các thiết bị tiết kiệm năng lượng và quản lý môi chất sử dụng tại Việt Nam từ tháng 8/2015, dự kiến kết thúc vào tháng 3/2016.

Trên thực tế, nhu cầu điện năng và năng lượng đang tăng lên, rác thải điện tử với chất thải fluorocarbons được cho là cũng tăng lên.

Hầu hết người tiêu dùng không có nhiều hiểu biết về tác động của chất fluorocarbons (một loại chất thải trong công nghiệp lạnh). Một vài nhà sản xuất, người sử dụng quan tâm tới việc xử lý chất fluorocarbons, nhưng chưa có cơ sở xử lý.

Dự án “Nghiên cứu khả thi trong việc thúc đẩy phát triển các thiết bị tiết kiệm năng lượng và quản lý môi chất sử dụng tại Việt Nam” nhằm mục đích: Tiết kiệm năng lượng và giảm thiểu các nguồn năng lượng phát thải CO2 bằng việc xúc tiến, phát triển các thiết bị hiệu suất sử dụng năng lượng cao.

Dự án cũng ngăn ngừa sự nóng lên toàn cầu và các tác động môi trường từ môi chất tự nhiên bằng việc quản lý môi trường các thiết bị và môi chất sử dụng.

Mục đích này có thể đạt được bằng sự hợp tác giữa Việt Nam và và Nhật Bản, bởi qua quá trình thực hiện, kết quả của dự án đã góp phần nâng cao sự hiểu biết về tiết kiệm năng lượng ở nước ta.

Ông Huỳnh Kim Tước – Giám đốc ECC HCMC cho biết, Việt Nam đã học hỏi được nhiều kinh nghiệm từ các quốc gia đi trước, trong đó có Nhật Bản, một quốc gia đã triển khai hoạt động này suốt 40 năm qua.

Sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả ở nước ta được triển khai với 2 mục tiêu chính là đảm bảo an ninh năng lượng và bảo vệ môi trường. Công tác bảo vệ môi trường được theo dõi bằng việc cắt giảm chỉ số CO2 cắt giảm sử dụng năng lượng.

Thời gian tới, theo ông Tước, cần có cái nhìn rộng hơn đối với những tác động đến môi trường, cụ thể là việc cắt giảm khí thải Fluorocarbons thông qua các thiết bị hiệu quả năng lượng.

Hướng tới hệ thống làm lạnh bền vững, không ODP, carbon thấp, GWP thấp, tiết kiệm năng lượng, các doanh nghiệp của Nhật Bản đưa ra nhiều giải pháp sử dụng môi chất làm lạnh bằng hai phương thức: truyền thống và tiếp cận an toàn nhất NH3, hệ thống làm lạnh với NH3/CO2.

Với phương pháp trực tiếp, rò rỉ tiềm năng trong phòng lưu trữ; đòi hỏi một lượng lớn khí F; hệ thống đơn giản, nhưng với phương pháp gián tiếp: hệ thống làm lạnh với NH3/CO2 – ít rò rỉ tiềm năng trong phòng lưu trữ, sử dụng một lượng rất nhỏ amoni, chỉ 25kg song hệ thống phức tạp hơn.

Trong bối cảnh pháp luật, chế tài xử lý những vi phạm liên quan đến chất thải Fluorocarbons chưa rõ ràng và còn quá nhiều rào cản, Hội thảo cho thấy một cách tiếp cận mới: Doanh nghiệp sẵn sàng cùng Nhà nước xử lý vấn đề này. Ông Tước cho đó là “Một cách tiếp cận mới”, phù hợp với bối cảnh hội nhập.

Sau 10 triển khai thực hiện, Việt Nam đã đạt được những thành tựu nhất định về pháp lý và nâng cao nhận thức của người dân trong việc sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả.

Trên thị trường thiết bị tiết kiệm năng lượng, thị trường điều hòa không khí inverter của Việt Nam đã tăng trưởng nhanh gấp 6 lần so với Indonesia. Nếu thị thị trường điều hòa không khí inverter chiếm khoảng 5% thị trường Indonesia thì tại Việt Nam là 30%.

Song ông Huỳnh Kim Tước cũng nói: “Sử dụng các thiết bị hiệu quả năng lượng phải gắn liền bài toán xử lý các tác động đến môi trường”.

Theo nangluongvietnam.vn

Công ty CP Phân lân nung chảy Văn Điển (VAFDCO): Sản xuất phân bón “không thải nước”

/in /by

Sau khi cải tạo hệ thống rửa bụi các hệ nghiền trong sản xuất phân bón, Công ty cổ phần Phân lân nung chảy Văn Điển (VAFDCO) đã loại bỏ hoàn toàn khâu thải nước ra môi trường, tiết kiệm 12 – 13 triệu m3 nước và 5 triệu kWh điện mỗi năm.

Triệt tiêu phế thải rắn, nước thải

Với phương châm “sản xuất các sản phẩm có chất lượng tốt, thân thiện với môi trường”, trong những năm qua, VAFDCO luôn coi trọng việc đầu tư khoa học kỹ thuật, công nghệ, tận dụng mọi nguồn lực hiện có để sản xuất sạch, phát triển bền vững.

Công ty đã áp dụng các giải pháp công nghệ thu hồi triệt để chất thải rắn, đưa 100% chất thải rắn vào làm nguyên liệu sản xuất phân lân nung chảy, góp phần giảm định mức tiêu hao nguyên liệu, giảm ô nhiễm môi trường. Ước tính, định mức tiêu hao nguyên liệu giảm 21,8%, mỗi năm tận thu khoảng 100.000 tấn quặng mịn đưa vào lò cao làm nguyên liệu sản xuất, triệt tiêu hoàn toàn phế thải rắn, mang lại hiệu quả cao cho doanh nghiệp.

Cũng theo thiết kế, mỗi tấn phân lân phải sử dụng 44m3 nước và sau đó thải bỏ khoảng 40m3 nước thải. Như vậy, với công suất 300.000 tấn phân lân một năm VAFDCO phải sử dụng khoảng 14 – 15 triệu m3 nước và thải khoảng 12 – 13 triệu m3 nước thải.

“Sau khi cải tạo hệ thống rửa bụi các hệ nghiền, loại bỏ hoàn toàn không thải nước, 100% lượng nước thải công nghiệp và sinh hoạt đã được đưa trở lại sản xuất sau khi xử lý; mỗi năm tiết kiệm được khoảng 12 – 13 triệu m3 tài nguyên nước, trên 5 triệu kWh điện do không phải chạy bơm giếng sâu khai thác nước, thu hồi khoảng 3.500 tấn bán thành phẩm và không phải đóng phí môi trường, mỗi năm mang lại nguồn lợi khoảng 10 tỷ đồng” –  ông Hoàng Văn Tại – Tổng Giám đốc VAFDCO cho biết thêm.

Nhằm xử lý triệt để khí thải, những năm qua, VAFDCO đã lắp đặt hệ thống xử lý khí thải sau lò và không ngừng đầu tư nghiên cứu nâng cao tiết diện, thể tích đường ống, tháp hấp thụ lên hơn 3 lần, chính vì vậy, chất lượng khí thải ra đều đảm bảo yêu cầu theo quy định. Bên cạnh đó công ty cũng đã nghiên cứu áp dụng thành công giải pháp sử dụng nhiên liệu trấu ép thay thế than trong công nghệ sấy lân và NPK, góp phần giảm phát thải khí nhà kính, làm lợi 5 tỷ đồng mỗi năm.

Giáo dục ý thức bảo vệ môi trường

Cùng với việc đầu tư khoa học kỹ thuật để xử lý môi trường, VAFDCO cũng coi trọng công tác giáo dục ý thức bảo vệ môi trường cho cán bộ công nhân viên như phổ biến Luật Bảo vệ môi trường, các tiêu chuẩn môi trường, xây dựng và phổ biến nội quy lao động, xây dựng và hướng dẫn quy trình quy phạm thao tác xử lý môi trường; áp dụng các phương pháp, hệ thống quản lý tiên tiến như ISO 9001:2008, ứng dụng sản xuất sạch hơn…

Công ty cũng tổ chức trồng cây, hoa, biến công ty thành một công viên xanh, đồng thời thực hiện sâu rộng việc xã hội hoá công tác vệ sinh bảo vệ môi trường. Trên mặt bằng công ty rộng 8,5ha, mỗi mét đất  đều có chủ tự quản, không để vương vãi nguyên liệu, sản phẩm đảm bảo luôn sạch 24/24 giờ.

“Trong những năm tới, chúng tôi tiếp tục các biện pháp đầu tư khoa học kỹ thuật, cải tiến công nghệ, nâng cao chất lượng sản phẩm, xử lý môi trường; đổi mới công tác quản lý nhằm đứng vững trên địa bàn Hà Nội.

Công ty cũng đang lập dự án xây dựng thêm một nhà máy phân bón mới tại Bỉm Sơn (Thanh Hóa). Ở dự án này sẽ ứng dụng 100% công nghệ của chính công ty; trong dây chuyền mới, một số khâu sẽ bị cắt bỏ, một số khâu sẽ được thay thế nhiên liệu mới thân thiện môi trường; tất cả hướng đến giảm tiêu hao nguyên nhiên liệu, xăng dầu, điện năng, lao động, giảm phát thải môi trường; sản xuất ra các sản phẩm phục vụ canh tác nông sản sạch, thân thiện môi trường, ứng phó với biến đổi khí hậu, hướng đến phát triển bền vững” – ông Hoàng Văn Tại cho biết.

Từ năm 2012 – 2015, VAFDCO đã đầu tư gần 10 tỷ đồng cho việc cải tạo thay đổi công nghệ hấp thụ bụi ciclon màng nước bằng công nghệ lọc bụi tay áo, nâng cao hiệu suất xử lý bụi lên 99,5%.

Theo sxsh.vn