Công ty Cổ Phần Bao Bì Biên Hoà, tiền thân là nhà máy sản xuất bao bì giấy gợn sóng đầu tiên tại miền Nam Việt Nam với công nghệ tiên tiến của Nhật Bản, công suất thiết kế 4.000 tấn/năm, được thành lập từ năm 1968, tọa lạc tại đường số 7 khu công nghiệp Biên Hòa 1, sản phẩm chính của Công ty là bao bì giấy.
Là một doanh nghiệp lớn ở Hà Nội, Tổng Công ty Bia-Rượu-Nước giải khát Hà Nội (Habeco) không chỉ có bước phát triển vượt bậc trong tạo công ăn việc làm ổn định cho người lao động, đóng góp lớn vào ngân sách nhà nước, mà còn không ngừng đổi mới công nghệ, sản phẩm nhằm nâng cao sức cạnh tranh, góp phần phát triên công nghiệp thủ đô theo hướng bền vững.
Xác định công nghệ là yếu tố tác động mạnh đến năng suất cũng như mức tiêu hao nguyên, nhiên liệu, tạo ra chất lượng và sự phong phú về chủng loại sản phẩm, trong những năm qua, Habeco đã không ngừng nỗ lực đầu tư đổi mới công nghệ, đổi mới sản phẩm để cho ra thị trường những sản phẩm có chất lượng ổn định, loại bỏ được nhiều chất độc hại trong các khâu chế biến.
Theo đó, năm 2003, Habeco đã hoàn thành việc đầu tư, lắp đặt khu nhà nấu mới công suất 100 triệu lít/năm với trang thiết bị hiện đại, nhằm tạo ra sản phẩm chất lượng cao, đảm bảo an toàn vệ sinh công nghiệp, thực phẩm. Nhà thầu chính là Công ty Ziemann – Cộng hòa Liên bang (CHLB) Đức. Khu nhà nấu này được vận hành hoàn toàn tự động theo công nghệ mới nhất của châu Âu.
Việc đầu tư để nâng sản lượng từ 50 triệu lít/năm lên 100 triệu lít/năm là một bước chuyển biến tổng thể của Habeco. Cùng với việc chuyển đổi mô hình quản lý, thì việc đầu tư chiều sâu, nâng cao năng suất chính là chìa khóa cho sự phát triển của Habeco. Từ nhà nấu, lò hơi đến hệ thống xử lý nước, nuôi cấy men, lên men bằng tank tự động ngoài trời, hệ thống lọc, lạnh, xử lý nước thải… đều được thay mới và cải tiến. Nhà nấu liên hoàn, dùng công nghệ nghiền malt ướt, đã được thay thế bằng nhà nấu mới. Với các thiết bị hoàn toàn tự động, hai dây chuyền chiết chai công suất 30 nghìn chai/h (được lắp đặt năm 2001 và 2004) thay thế cho hai dây chuyền cũ có công suất 10 nghìn và 15 nghìn chai/h. Bên cạnh đó, hệ thống keg bia hơi đã được thay đổi về dung tích và làm cho kín hơn để nâng cao chất lượng sản phẩm. Để quản lý tốt hơn chất lượng bia hơi trên thị trường, Habeco cũng trang bị hệ thống vòi, giá rót bia đồng bộ với keg nên đã hạn chế việc pha trộn bia khác.
Nhờ sự đầu tư đúng hướng, đến nay dây chuyền của Habeco đã đạt công suất lên tới 140 triệu lít/năm. Bên cạnh đó, công ty cũng đã đẩy mạnh công tác nghiên cứu khoa học, quản lý chất lượng thông qua việc đầu tư các thiết bị kiểm tra, phân tích trị giá hàng tỷ đồng như thiết bị phân tích bia tự động, thiết bị phân tích độ xốp của malt…, nhằm kiểm soát tốt hơn nữa chất lượng sản phẩm ở mọi công đoạn và kiểm tra được nhiều hơn các thông số kỹ thuật.
Sự thay đổi về dây chuyền công nghệ đã khiến sản phẩm của Habeco có nhiều cải tiến. Từ khi có dây chuyền chiết chai số 1, chai Bia Hà Nội ‘cổ rụt’ loại 500ml đã được thay thế bằng chai mới 450ml, hình thức và chất lượng được nâng cao rõ rệt, nhãn trước, nhãn sau thể hiện rõ thông tin sản phẩm, chụp bạc cổ chai gọn gàng, giúp tiết kiệm chi phí. Tiếp đó, các dòng sản phẩm Hanoi Beer Premium, Bia Hà Nội nhãn xanh và bia Trúc Bạch tiếp tục ra đời, tạo sức hấp dẫn mới trên thị trường đồ uống Việt Nam.
Ông Nguyễn Hồng Linh – Tổng Giám đốc Habeco cho biết, sau khi Habeco thực hiện dự án nâng công suất từ 50 triệu lít/năm lên 100 triệu lít/năm, tổng công ty đã đầu tư trên 30 tỷ đồng lắp đặt hệ thống thu gom và xử lý nước thải của CHLB Đức, và sau khi hệ thống này đi vào hoạt động, nước thải sau xử lý của tổng công ty đạt tiêu chuẩn B. Đồng thời, Habeco cũng triển khai xây dựng, áp dụng hệ thống Quản lý môi trường theo tiêu chuẩn TCVN/ISO 14001:2004 được cơ quan TUV Nort (CHLB Đức) cấp giấy chứng nhận. Cùng với đầu tư công nghệ hiện đại và áp dụng các giải pháp khoa học kỹ thuật, sản xuất sạch hơn, hàng năm Habeco chi cho việc mua hóa chất xử lý nước thải tại nhà máy sản xuất ở Hoàng Hoa Thám – Hà Nội hàng trăm triệu đồng.
Bên cạnh đó, Habeco cũng không ngừng khuyến khích cán bộ công nhân viên trong tổng công ty thi đua phát huy sáng kiến, cải tiến, ứng dụng khoa học kỹ thuật vào sản xuất. Từ năm 2010-2014, Habeco có tổng số 235 sáng kiến cải tiến, hợp lý hoá và ứng dụng khoa học kỹ thuật, tháo gỡ được nhiều khó khăn trong sản xuất, kinh doanh với số tiền làm lợi là 23,15 tỷ đồng. Các sáng kiến, cải tiến, ứng dụng tiến bộ khoa học kỹ thuật trong sản xuất kinh doanh đã giúp Habeco tháo gỡ được nhiều khó khăn, tiết kiệm chi phí, đảm bảo an toàn, cải thiện điều kiện làm việc, bảo vệ môi trường cho hầu hết các đơn vị.
Theo Thu Hường – ven.vn
Sản xuất sạch hơn vừa phòng ngừa, ngăn chặn, giảm thiểu các tác động xấu của khai thác mỏ tới môi trường mà vẫn không làm hạn chế sự tăng trưởng hoạt động sản xuất kinh doanh của doanh nghiệp. Với quan điểm đó, trong những năm qua, Công ty Cổ phần Than Núi Béo – Vinacomin được biết đến là doanh nghiệp luôn đi đầu trong công tác bảo về môi trường, sản xuất sạch của Tập đoàn Công nghiệp Than và Khoáng sản Việt Nam.
Mỏ Núi Béo có vị trí địa lý hết sức đặc biệt, khai trường và bãi thải đều nằm tiếp giáp với khu vực dân cư trong TP. Hạ Long nên rất nhạy cảm về môi trường. Chính vì vậy, trong những năm qua, Công ty CP Than Núi Béo đã triển khai nhiều giải pháp như phân tầng đổ thải, sử dụng mặt bằng thải để làm hệ thống mương thoát nước…. Đặc biệt, tại các khu vực bãi thải đã ngừng đổ thải, khu vực giáp dân cư, khu vực đường lên bãi thải, văn phòng các công trường, phân xưởng trong công ty đều được bao phủ cây xanh, tạo cảnh quan môi trường xanh – sạch – đẹp. Đến hết tháng 6/2015, tổng diện tích đã phủ xanh của công ty đạt 64,5ha.
Trong khai thác than, việc phát tán bụi, khí thải là điều không thể tránh khỏi, vừa gây ô nhiễm, vừa lãng phí tài nguyên. Để giảm lượng bụi phát tán này, công ty thường xuyên tưới đường dập bụi 3 ca trong ngày trên các tuyến đường trong khai trường, đường tỉnh lộ 336. Công ty đã đầu tư mua xe tưới đường chuyên dụng, hiện nay đã có 16 xe chuyên dụng để tưới đường.
Đặc biệt, công ty đã đầu tư lắp đặt hệ thống phun sương dập bụi tại các cụm sàng, kho than, phân xưởng sửa chữa vận tải và công trường. Việc lắp đặt hệ thống phun sương đã góp phần giảm đáng kể phát tán bụi ra môi trường xung quanh. Đồng thời, công nghệ tuyển huyền phù cũng đã được công ty ứng dụng nhằm tránh gây bụi và tận thu tối đa tài nguyên.
Đối với vấn đề chất thải nguy hại, công ty đã xây dựng một quy trình quản lý và xử lý nghiêm ngặt. Tại các phân xưởng vận tải và sửa chữa, đơn vị đã xây dựng 8 bể thu gom nước mặt có nhiễm dầu, 11 nhà chứa chất thải nguy hại. Những chất thải này công ty đã ký hợp đồng vận chuyển và xử lý với doanh nghiệp môi trường.
Riêng về nước thải mỏ, công ty đã đầu tư một công trình xử lý nước thải với công suất 1.200m3/ngày đêm. Toàn bộ nước trong mỏ thải ra đều được thu gom và xử lý đảm bảo tiêu chuẩn nước xả thải ra môi trường đạt loại B. Tuy nhiên, phần nước sau khi xử lý công ty chỉ thải ra môi trường khoảng 50%, 50% còn lại được tái sử dụng cho rửa đường, phun sương dập bụi và rửa các xe vận chuyển than trước khi ra khỏi mỏ.
Nhằm nghiên cứu cải tạo đất, phục hồi môi trường sau khai thác cũng như tại các khu vực đã dừng đổ thải, công ty đã hợp tác với Tổ chức JICA (Nhật Bản), với sự phối hợp của Sở Tài nguyên và Môi trường tỉnh Quảng Ninh, Sở Nông nghiệp và Phát triển nông thôn, tiến hành trồng thử nghiệm 100 cây Jatropha tại mặt bằng mức +24 bãi thải trong công trường Đông Bắc.
Hiện phía JICA cũng đang tiếp tục hỗ trợ công ty trồng thử nghiệm 3ha tại khu vực mặt bằng +253 bãi thải Chính Bắc, thực hiện việc nhân rộng diện tích thử nghiệm cây Jatropha tiến tới trồng đại trà loại cây này để chế biến dầu sinh học.
Theo Thu Hường – ven.vn
Đà Nẵng là địa phương đi đầu trong việc tạo ra chương trình hỗ trợ doanh nghiệp đổi mới công nghệ. Tuy nhiên, sau 3 năm triển khai chương trình hỗ trợ doanh nghiệp đổi mới công nghệ lại có rất ít doanh nghiệp ở Đà Nẵng được thụ hưởng do bộc lộ nhiều bất cập.
Khó tiếp cận chính sách hỗ trợ
Với mục đích hỗ trợ doanh nghiệp tăng cường hoạt động chuyển giao công nghệ, nâng cao khả năng tiếp nhận công nghệ, làm chủ công nghệ được chuyển giao của các doanh nghiệp, nâng cao năng suất và chất lượng, tăng khả năng cạnh tranh của sản phẩm, ngay từ năm 2012, UBND TP. Đà Nẵng đã ban hành Quyết định số 08/2012/QĐ-UBND quy định một số chính sách hỗ trợ doanh nghiệp đổi mới công nghệ trên địa bàn TP. Đà Nẵng, theo đó Đà Nẵng sẽ hỗ trợ với kinh phí tối đa 300 triệu/doanh nghiệp/năm.
Kể từ khi Quyết định 08 có hiệu lực, Sở Khoa học & Công nghệ đã tổ chức nhiều lớp tập huấn giới thiệu, hướng dẫn cho cộng đồng doanh nghiệp, các nhà khoa học, các tổ chức nhận biết để tham gia. Đây là nỗ lực lớn của Sở, song khi đi vào áp dụng thực tiễn lại bộc lộ quá nhiều hạn chế. Thực tế 98% doanh nghiệp tại Đà Nẵng là doanh nghiệp nhỏ và vừa, trong đó hơn 70% là doanh nghiệp siêu nhỏ nên năng lực tiếp thu công nghệ rất hạn chế, không cần đầu tư công nghệ cao; trong đó, hạn chế lớn nhất là doanh nghiệp phải triển khai dự án, đưa dự án đổi mới công nghệ đi vào hoạt động, có hiệu quả thì mới được… hỗ trợ.
Các doanh nghiệp cũng than rất khó tiếp cận chính sách hỗ trợ này. Lý do là đóng khung đối tượng, lĩnh vực để hỗ trợ đổi mới công nghệ; lĩnh vực được hỗ trợ còn bó hẹp, điều kiện hỗ trợ khắt khe trong khi năng lực viết dự án của doanh nghiệp lại rất hạn chế. Do vậy, từ khi triển khai đến nay mới chỉ có 6 doanh nghiệp được hỗ trợ từ chương trình này với tổng kinh phí 305 triệu đồng.
Giải pháp hỗ trợ doanh nghiệp
Tìm giải pháp tháo gỡ khó khăn, khơi thông nguồn lực hỗ trợ doanh nghiệp đó là nội dung được thảo luận sôi nổi tại Hội thảo “Đánh giá kết quả thực hiện Chương trình hỗ trợ doanh nghiệp đổi mới công nghệ giai đoạn 2012 – 2015” do Sở Khoa học & Công nghệ Đà Nẵng tổ chức ngày 17/7 vừa qua.
Trong thực tiễn, việc đổi mới công nghệ với các doanh nghiệp thường có độ rủi ro rất cao. Thế nên có được doanh nghiệp mạnh dạn đổi mới, Thành phố nên hỗ trợ, tư vấn, thẩm định công nghệ để giúp họ yên tâm đầu tư công nghệ mà bớt đi rủi ro.
Tại Hội thảo, nhiều doanh nghiệp ở Đà Nẵng cho rằng chương trình hỗ trợ doanh nghiệp đổi mới công nghệ rất thiết thực và nhu cầu hỗ trợ đổi mới công nghệ của các doanh nghiệp là rất cần thiết. Tuy nhiên, nhiều doanh nghiệp chưa tiếp cận được các chính sách này do không đáp ứng các lĩnh vực được hỗ trợ, điều kiện hỗ trợ… Theo phân tích của ông Lý Đình Quân – Phó Chủ tịch Hội Doanh nghiệp nhỏ và vừa TP. Đà Nẵng, nói đến đổi mới công nghệ thì điều tiên quyết là giảm sức lao động, tăng năng suất. Đổi mới công nghệ để càng giảm lao động càng tốt. Do đó, Thành phố nên xem lại quy định các doanh nghiệp có quy mô từ 20 lao động trở lên mới được hỗ trợ đổi mới công nghệ.
Ông Hà Giang – chủ Doanh nghiệp Hà Giang – Phước Tường nói, chuyển đổi công nghệ là vấn đề sống còn của doanh nghiệp trong bối cảnh cạnh tranh khốc liệt hiện nay. Đà Nẵng đã rất linh hoạt đưa quỹ đầu tư 120 tỷ đồng vào hỗ trợ doanh nghiệp, qua đó đã giúp nhiều doanh nghiệp vượt qua khó khăn, nguồn quỹ vẫn đảm bảo. Từ thực tiễn đó, ông Giang cho rằng Thành phố cần khẩn trương đưa quỹ Phát triển khoa học công nghệ vào hoạt động, cho doanh nghiệp vay lãi suất thấp hơn Quỹ đầu tư, tức là dưới 5%/năm để thúc đẩy doanh nghiệp đổi mới công nghệ.
Ông Khiếu Đình Toàn – Giám đốc Công ty Tư vấn Phát triển hệ thống quản lý doanh nghiệp, cho rằng, Thành phố nên đưa vào đối tượng hỗ trợ đối với các doanh nghiệp thuộc lĩnh vực sản xuất thực hiện tốt nghĩa vụ thuế và công tác bảo vệ môi trường. Như vậy, nhiều doanh nghiệp mới có cơ hội tham gia và thụ hưởng. Cũng theo ông Toàn, với doanh nghiệp đăng ký, nộp thuế ở Đà Nẵng nhưng lại sản xuất ở nơi khác thì cũng phải xem xét đưa họ vào diện hỗ trợ đổi mới công nghệ.
Vì vậy, cộng đồng doanh nghiệp Đà Nẵng mong muốn Thành phố có quy chế mở rộng đối tượng, mở rộng tiêu chí cho các ngành, lĩnh vực; nên chọn công nghệ phù hợp với năng lực và quy mô doanh nghiệp ở địa phương miễn là những công nghệ mang lại năng suất chất lượng, giá thành tốt cho đơn vị thụ hưởng. Ngoài ra, khi hỗ trợ, Sở cần bổ sung vào công tác tư vấn viết các dự án cho doanh nghiệp thì việc hỗ trợ mới thực sự hiệu quả, thu hút đông doanh nghiệp tham gia đổi mới công nghệ, nâng cao tính khả thi của Quyết định 08, tạo điều kiện thuận lợi cho doanh nghiệp tiếp cận.
Theo ông Lê Quang Nam – Giám đốc Sở Khoa học & Công nghệ Đà Nẵng, những bất cập trong chương trình hỗ trợ doanh nghiệp đổi mới công nghệ hiện nay sẽ được Sở xem xét kiến nghị Thành phố thay đổi. “Mọi cơ chế đều do mình tạo ra, nếu áp dụng thực tiễn có bất cập sẽ điều chỉnh lại” – ông Nam nói.
Theo Thanh Hải – tapchicongthuong.vn
Đầu tư hàng nghìn tỷ đồng cho hệ thống xử lý các chất thải
Để xử lý nước thải năm 2003 trong khi thực hiện dự án đầu tư mở rộng nâng cao năng lực sản xuất lên 100.000 tấn giấy/năm, Tổng công ty đã dành 15% kinh phí đầu tư cho các hạng mục xử lý chất thải để bảo vệ môi trường với giá trị đầu tư là 15 triệu USD (cho riêng phần thiết bị). Một trong những hạng mục quan trọng đó là đầu tư xây dựng mới hệ thống xử lý nước thải vi sinh với giá trị đầu tư khoảng 100 tỷ đồng. Đầu tư chuyển đổi chưng bốc dịch đen (giảm 90% lượng khí mang mùi ra môi trường (130 tỷ đồng)… Nước thải ô nhiễm của toàn bộ các phân xưởng sản xuất được thu gom bằng hệ thống cống ngầm và đưa về hệ thống xử lý nước thải tập trung. Hệ thống xử lý nước thải của Tổng công ty có công suất thiết kế là 30.000 m3/ngày nhưng công suất thực tế sử dụng hiện nay chỉ khoảng 22.000 – 24.000 m3/ngày.
Theo kết quả quan trắc định kỳ hàng năm thì chất lượng nước thải sau xử lý của Tổng công ty đều đáp ứng Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về môi trường cho phép. Đến nay, Vinapaco là một trong số rất ít doanh nghiệp giấy cơ bản giải quyết được vấn đề chất thải với hệ thống xử lý tương đối hoàn chỉnh, công nghệ tiên tiến, phổ biến trên thế giới. Nước thải sau xử lý, đáp ứng Quy chuẩn kỹ thuật Quốc gia về môi trường, xử lý bụi đạt trên 96%, giảm được đến 90% lượng khí mang mùi ra môi trường… Tuy nhiên để vận hành liên tục hệ thống này, hàng năm, Vinapaco phải bỏ ra chi phí tương đương gần 40 tỷ đồng.
Đối với chất thải rắn và chất thải rắn thông thường, toàn bộ chất thải rắn phát sinh trong quá trình sản xuất đều được phân loại, quản lý xử lý theo đúng quy đinh, cụ thể là: Bùn vôi là chất thải rắn thông thường thải ra từ quá trình xút hóa để tái tạo dịch nấu. Lượng thải này được Tổng công ty xử lý bằng phương pháp lưu giữ trong hồ chứa riêng biệt. Vỏ cây, mùn cưa được thu gom đốt trong lò hơi công nghiệp của Tổng công ty như là một loại nhiên liệu thu hồi. Xỉ than được thu gom và bán cho các cơ sở sản xuất vật liệu xây dựng. Bùn thải từ xử lý nước thải: Bùn sơ cấp được bán cho các cơ sở sản xuất bìa cactong. Bùn thứ cấp (bùn vi sinh) một phần chuyển cho Công ty cổ phần Công đoàn để làm phân vi sinh, phần còn lại được trộn với than đốt trong lò hơi động lực.
Chất thải rắn nguy hại đều được phân loại ngay tại nguồn, thu gom riêng không thải lẫn với chất thải thông thường và lưu giữ tạm thời trong kho chứa chất thải nguy hại của Tổng công ty, sau đó Tổng công ty làm hợp đồng với đơn vị có đủ chức năng pháp nhân về xử lý chất thải nguy hại làm thủ tục thuê xử lý.
Trong việc kiểm soát, xử lý khí thải Tổng công ty đầu tư hệ thống lắng bụi tĩnh điện để xử lý bụi trong khói thải trước khi thải ra môi trường. Từ năm 2003, Tổng công ty đã đầu tư thay đổi công nghệ chưng bốc dịch đen, với việc thay đổi công nghệ này đã làm giảm khoảng 90% hàm lượng khí mang mùi trong khói thải lò hơi thu hồi. Kết quả quan trắc thường xuyên của Tổng công ty cho thấy các thông số thải của hai nguồn khí thải đều đáp ứng tiêu chuẩn môi trường cho phép.
Kiểm soát, sử dụng tiết kiệm năng lượng là biện pháp bảo vệ môi trường hiệu quả Tổng công ty đã thực hiện kiểm toán năng lượng toàn bộ khu vực sản xuất và kiểm toán chi tiết cụm các công đoạn sản xuất bột giấy. Trên cơ sở kiểm toán năng lượng, Tổng công ty đã tiến hành cải tạo hoặc thay thế dần các thiết bị có hiệu suất thấp; tận dụng lượng than cát bi thu hồi qua bể lắng có nhiệt trị còn cao quay lại trộn với than cám 4a để đốt lò hơi tại nhà máy điện (tiết kiệm khoàng 6.600 tấn than/năm). Tăng tải trọng xà lan chở than từ 230 tấn lên 260 tấn, giảm chi phí tiêu thụ dầu DO (tiết kiệm khoảng 900 triệu đồng/năm). Bên cạnh đó, Tổng công ty còn cải tiến và áp dụng những công nghệ mới tiên tiến hơn, như chuyển đổi hệ thống bơm, tháp giải nhiệt khu vực xử lý nước thải, tiết kiệm điện năng và tăng tuổi thọ của thiết bị. Đồng thời, Vinapaco còn nâng cao chất lượng sửa chữa, bảo dưỡng thiết bị, giảm chi phí sản xuất nhờ cân đối hợp lý chi phí mua điện năng và chi phí tự sản xuất điện, vận hành lò, máy hiệu quả theo giờ, rút ngắn thời gian ngừng lò thu hồi, giảm lượng dầu đốt trong quá trình ngừng và khởi động lại lò hơi thu hồi; tái sử dụng nước làm mát tuabin của nhà máy điện cho sản xuất bột giấy.
Giống như nhiều DN khác hoạt động trên địa bàn, tiềm năng SXSH của công ty rất lớn. Dây chuyền máy móc lạc hậu, điều kiện cơ sở hạ tầng không đáp ứng được nhu cầu phát triển… chính là nguyên nhân khiến các nhà máy, cơ sở sản xuất công nghiệp không tận dụng hết công suất, chất lượng sản phẩm chưa cao, còn thất thoát nguyên, nhiên vật liệu trong quá trình sản xuất cũng như tăng phát thải ô nhiểm ra môi trường.
Theo đó, năm 2009, được sự trợ giúp của Bộ Công Thương, công ty bắt đầu ứng dụng các giải pháp SXSH tại các nhà máy sản xuất của mình.
Cụ thể, sau khi tiến hành đánh giá SXSH, xác định các giải pháp cải tiến, công ty đã thực hiện 20 giải pháp quản lý nội vi không tốn chi phí và chi phí thấp như đào tạo công nhân trong kỹ thuật vận hành lò; Bảo ôn đường ống cấp nhiệt; Lựa chọn mua than có kích thước đồng đều; Giảm tạp chất chứa trong than…
Chỉ với các giải pháp đơn giản với tổng giá trị đầu tư là 155 triệu đồng này, mỗi năm, lợi ích mà công ty thu được là 490 triệu đồng nhờ giảm thất thoát nguyên, nhiên vật liệu.
Nhận thấy những lợi ích rõ nét sau khi áp dụng SXSH, sau khi áp dụng các giải pháp quản lý nội vi chi phí thấp, công ty đã chủ động áp dụng các giải pháp đầu tư lớn hơn nhằm giải quyết triệt để các vấn đề môi trường nổi cộm.
Cụ thể, công ty đầu tư 7,6 tỷ đồng để thay thế máy vò chè nâng cao chất lượng sản phẩm; Hút bụi chè thu hồi làm sản phẩm; Tận dụng cẫng chè thải để làm sản phẩm chè mới; Thay thế lò sấy than cho công đoạn héo chè… Hiệu quả đem lại từ các giải pháp này là 1,9 tỷ đồng/năm do giảm tiêu thụ nguyên nhiên liệu, tăng sản lượng và giảm nhân công.
Từ những thành công đó, sau khi những hỗ trợ của Bộ Công Thương kết thúc, công ty vẫn quyết định duy trì các giải pháp SXSH bằng cách lồng ghép các hoạt động SXSH vào hệ thống quản lý chung tại cơ sở.
Nhằm tạo thuận lợi cho quá trình này, một hệ thống quản lý môi trường đơn giản đã được thiết lập. Công ty cũng thiết lập một chính sách môi trường trong đó quy định nghiêm chỉnh việc chấp hành luật Bảo vệ môi trường và các quy định của pháp luật, đảm bảo sự phát triển bền vững và giảm thiểu các nguồn phát sinh chất thải.
Tích hợp hệ thống quản lý trong quá trình sản xuất với hệ thống quản lý môi trường, qua đó việc tiêu thụ năng lượng và nguyên vật liệu được giám sát chặt chẽ.
Thành công của Công ty Chè Khánh Hòa đã khẳng định, SXSH không chỉ mang lại lợi ích tiết kiệm năng lượng, nguyên liệu sử dụng, giảm phát thải, giảm lượng nước tiêu thụ, mà còn giúp công ty phát triển sản xuất, nâng cao chất lượng sản phẩm, khẳng định uy tín.
Có thể nói, các giải pháp SXSH được thực hiện tại công ty chính là những ví dụ điển hình để các DN trong ngành chế biến chè tại Việt Nam tham khảo, áp dụng.
