Mô hình ESCO: Giải pháp sử dụng năng lượng tiết kiệm hiệu quả

/in /by

Mô hình ESCO sẽ giúp tiết kiệm ít nhất 60% chi phí nhiên liệu cho nước nóng/gia nhiệt so với sử dụng điện.

 Sở Công Thương và Công ty Điện lực Bình Dương vừa phối hợp với Công ty CP Đầu tư và Phát triển Năng lượng Mặt Trời Bách Khoa (SolarBK), tổ chức Hội thảo đầu tư dự án tiết kiệm năng lượng theo mô hình ESCO tại Bình Dương.

Hội thảo nhằm góp phần định hướng doanh nghiệp trên địa bàn tỉnh Bình Dương sử dụng năng lượng an toàn, tiết kiệm và hiệu quả. Đây cũng là cơ hội để các doanh nghiệp kết nối và cập nhật những thông tin giá trị, đáp ứng chương trình Mục tiêu quốc gia về sử dụng năng lượng, tăng cường thực hiện tiết kiệm điện theo chỉ thị 171 của Thủ tướng Chính phủ.

Tại Hội thảo, giải pháp sử dụng nước nóng năng lượng mặt trời theo mô hình ESCO đã được đại diện SolarBK trình bày cụ thể để các doanh nghiệp lựa chọn. Trong đó, mô hình chia sẻ tiết kiệm và cam kết tiết kiệm sẽ giúp tiết kiệm ít nhất 60% chi phí nhiên liệu cho nước nóng/gia nhiệt so với sử dụng điện. Đây là mô hình mới nhằm giúp doanh nghiệp tiếp cận nhanh, hiệu quả việc áp dụng công nghệ năng lượng mặt trời và năng lượng sạch vào hoạt động SXKD của doanh nghiệp.

Khi tham gia mô hình ESCO, doanh nghiệp sẽ không tốn chi phí đầu tư ban đầu vào việc lắp đặt, vận hành hệ thống giàn nước nóng năng lượng mặt trời. Thay vào đó, chi phí năng lượng tiết kiệm được hằng tháng sẽ được tính toán chia lại cho đơn vị đầu tư. Mô hình này còn giúp doanh nghiệp: Sử dụng năng lượng sạch, tăng giá trị thương hiệu và tăng năng lực cạnh tranh.

Ông Nguyễn Phước Đức, Phó Tổng giám đốc EVN SPC cho biết, hiện nay EVN SPC đã được Tập đoàn Điện lực Việt Nam duyệt thực hiện thí điểm: Đề án nghiên cứu một mô hình hoạt động của ESCO trong lĩnh vực sử dụng máy nước nóng công nghiệp cho khoảng 10 khách hàng là nhà hàng, khách sạn, nhà máy, xí nghiệp, các khu nghỉ dưỡng cao cấp tại khu vực các tỉnh phía Nam, với tổng vốn đầu tư khoảng 15 tỷ đồng. Trong đó, EVN là 12 tỷ và Công ty SolarBK là 3 tỷ đồng.

Cũng theo ông Đức, đến nay, EVN SPC đã thực hiện và đưa vào vận hành 1 công trình tại Công ty Thủy sản XNK Cần Thơ (Caseamex) với quy mô sử dụng 23.000 lít nước nóng mỗi ngày; 3 công trình trong giai đoạn đang thi công gồm Khách sạn Ninh Kiều Cần Thơ (15.000 lít), Khách sạn Cửu Long, TP Vĩnh Long (5.000 lít), Khách sạn SIVA, TP Phan Thiết (5.000 lít); 2 công trình đang trong quá trình đàm phán hợp đồng là Công ty Thủy sản Đồng Tháp và Nhà hàng Gành Hào 1, TP. Vũng Tàu.

Mặc dù mô hình ESCO đã được nhiều công ty giới thiệu trước đây, nhưng hạn chế về vốn và kinh nghiệm tư vấn triển khai nhiều dự án cùng lúc nên mô hình chưa được áp dụng rộng rãi. Chính vì vậy, liên danh ESCO giữa EVN SPC và SolarBK được thành lập dựa trên chính sách quốc gia nhằm hỗ trợ doanh nghiệp Việt bắt kịp xu hướng quốc tế về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả, nâng cao năng lực cạnh tranh.

Theo sxsh.vn

Ngành thép: Đổi mới công nghệ chính là lối thoát

/in /by

Để tồn tại trong xu thế hội nhập nhiều áp lực, doanh nghiệp (DN) buộc phải thay đổi nếu không muốn tụt hậu.

 Khó cả trong lẫn ngoài

Phát triển quá nhanh về số lượng, nhiều DN có quy mô sản xuất nhỏ, công nghệ lạc hậu, giá thành sản xuất cao, khó cạnh tranh trên thị trường… đang là thực trạng đáng lo ngại của ngành sản xuất thép trong nước.

Theo Hiệp hội Thép Việt Nam (VSA), đến nay tổng năng lực sản xuất ngành thép trong nước lên đến khoảng 23 triệu tấn/năm. Trong đó, thép xây dựng 11 triệu tấn, thép ống hàn 2,1 triệu tấn, tôn mạ phủ màu các loại trên 4 triệu tấn… Trong khi đó, năm 2015, nhu cầu tiêu thụ thép trong nước chỉ tăng từ 10 – 12%.

Cụ thể, thép xây dựng khoảng hơn 6 triệu tấn, thép ống hàn đạt 1,36 triệu tấn, tôn mạ phủ màu các loại 3,25 triệu tấn, thép tấm cuộn cán nguội đạt 3 triệu tấn… Cung vượt cầu quá xa, chưa nói đến chuyện cạnh tranh với thép ngoại trên “sân khách”, việc cạnh tranh nội bộ giữa các DN sản xuất thép trên thị trường trong nước cũng đã rất căng thẳng.

Trong nước, khả năng hấp thụ sản phẩm thép có hạn. Trong khi, việc xuất khẩu thép cũng đang gặp không ít khó khăn. Thị trường xuất khẩu thép chủ yếu của Việt Nam vẫn chủ yếu tập trung khu vực Asean. Thế nhưng, tại những thị trường này lại đang áp dụng nhiều biện pháp bảo hộ ngành sản xuất thép trong nước.

Mặc dù, Cộng đồng kinh tế Asean (AEC) đã hình thành, song một số nước như Thái Lan, Indonesia và Malaysia đã và đang xây dựng, áp dụng các hàng rào phi thuế quan, để hạn chế nhập khẩu thép. Đơn cử, Malaysia yêu cầu DN phải xuất trình giấy chứng nhận kiểm tra chất lượng, báo cáo kiểm tra và giấy phép sản phẩm.

Với Thái Lan, DN bán hàng phải cung cấp chi tiết về quy trình sản xuất, danh mục máy móc, thiết bị liên quan, quy trình kiểm soát chất lượng, đặc tính kỹ thuật của sản phẩm nhập khẩu… Do vậy, thép Việt Nam muốn vào được những thị trường này sẽ phải qua nhiều khâu thẩm định, nhiêu khê, trong khi chất lượng còn có nhiều hạn chế.

Nhiều mối lo khác với ngành thép, khi một loạt FTA, rồi TPP có hiệu lực khiến thép ngoại tràn vào nước ta nhiều hơn. Ông Huỳnh Văn Tân, Tổng giám đốc CTCP Thép Dana Ý (TP. Đà Nẵng), cho biết, với việc gia nhập AEC, rồi tham gia TPP sẽ đem lại nhiều cơ hội cho nền kinh tế nhưng cũng đặt ra nhiều thách thức, đặc biệt đối với ngành thép vốn đang gặp quá nhiều khó khăn.

Ngoài ra, còn phải kể đến việc các sản phẩm sắt thép xuất xứ từ Trung Quốc cũng đang ồ ạt đổ vào nước ta, khiến áp lực nặng nề hơn lên các DN sản xuất thép trong nước.

Đổi mới công nghệ để tồn tại

Có thể nói thực trạng DN có quy mô sản xuất nhỏ, công nghệ lạc hậu, giá thành sản xuất cao, khó cạnh tranh trên thị trường đang là nỗi lo thường trực của nhiều DN thép trong nước. Trong số đó, không ít DN đã phải chấp nhận cảnh đóng cửa, ngừng hoạt động, người lao động thất nghiệp. Câu chuyện tại thương hiệu thép Thiên Kim (TP. Đà Nẵng) là một minh chứng.

Theo đó, CTCP Thiên Kim đã có đến 20 năm kinh nghiệm trong lĩnh vực sản xuất sắt thép. Tuy nhiên, mới đây DN này đã phải đóng cửa nhà máy sản xuất thép ở KCN Hoà Khánh. Hàng trăm công nhân thất nghiệp, hệ thống nhà xưởng được cho thuê lại…

Bà Nguyễn Thị Kim Nữ, Chủ tịch HĐQT kiêm Tổng giám đốc CTCP Thiên Kim cho rằng, nguyên nhân đầu tiên khiến nhà máy sản xuất thép phải đóng cửa do công nghệ sản xuất quá lạc hậu, khiến giá thành cao không thể cạnh tranh nổi trên thị trường, đặc biệt là các sản phẩm thép của Trung Quốc, Nga…

Thực tế, nhiều người biết việc công nghệ lạc hậu đang làm giảm sự cạnh tranh của thép nội. Do vậy, dù muốn hay không công nghệ sản xuất đang là yếu tố then chốt quyết định sự tồn tại của DN trong ngành sản xuất thép hiện nay. VSA đã nhiều lần khuyến cáo DN phải nhận thức rõ được việc cung đang vượt cầu như hiện nay. Để từ đó, DN chú trọng đến chất lượng và số lượng sản phẩm. Nhất là đối với mặt hàng thép xây dựng, một mặt hàng đang tiềm năng xuất khẩu vào các thị trường lân cận như Lào, Campuchia,…

Tại TP. Đà Nẵng, xác định được việc đổi mới công nghệ là giải pháp cấp thiết để tồn tại, nhiều DN đã tích cực bắt tay thực hiện. Trong đó, phải kể đến CTCP Thép Dana Ý. Theo đó, DN này đã đầu tư và đưa vào sử dụng hệ thống “Cán thép vô tận” sử dụng công nghệ hàn phôi, một trong những công nghệ tiên tiến nhất hiện nay tại Việt Nam.

Bên cạnh đó, công ty cũng đã khởi công dự án công nghệ đúc cán liên tục với thiết bị được tự động hóa hoàn toàn, tổng giá trị đầu tư ước tính 4,5 triệu USD, dự kiến sẽ hoàn thành trong năm 2016. Với hệ thống thiết bị này và những công nghệ đã đổi mới thời gian qua sẽ tạo điều kiện để Dana Ý lọt vào tốp những DN thép có công nghệ cao của ngành thép trong nước.

Trong thực tế, vì nhiều lý do khác nhau nên việc đổi mới công nghệ vẫn là bài toán khó đối với nhiều DN. Tuy nhiên, để tồn tại trong xu thế hội nhập nhiều áp lực như hiện nay, buộc các DN phải thay đổi nếu không muốn ngừng sản xuất. Theo nhiều chuyên gia trong lĩnh vực, tuỳ vào túi tiền của mình mà các DN có thể lựa chọn từng giải pháp công nghệ khác nhau.

Để rồi có thể đạt được các tiêu chuẩn thép đang phổ biến trên thế giới như, tiêu chuẩn JIS của Nhật Bản, hoặc ASTM của Hoa Kỳ. Nếu đạt được tiêu chuẩn này thì việc vào được thị trường Asean, thậm chí cả TPP cũng không phải là quá khó đối với các sản phẩm thép của Việt Nam.

Ngoài ra, việc đổi mới công nghệ trong ngành sản xuất thép cũng phù hợp với lộ trình ứng phó với biến đổi khí hậu của Chính phủ. Bởi, thép là một trong những ngành được định hướng ứng dụng và chuyển giao các công nghệ các bon thấp thân thiện hơn với khí hậu.

Theo sxsh.vn

Quảng Trị: Ứng dụng tiến bộ khoa học vào sản xuất sạch hơn trong công nghiệp

/in /by

Sản xuất sạch hơn (SXSH) được xem là một giải pháp khả thi vừa tiết kiệm chi phí sản xuất vừa bảo vệ môi trường, từ đó có điều kiện tích lũy được vốn để đầu tư đổi mới công nghệ nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng sức cạnh tranh của hàng hóa trên thị trường. 

Trong khi tiết kiệm chi phí sản xuất, nâng cao chất lượng và giảm giá thành sản phẩm luôn là mối quan tâm hàng đầu của các doanh nghiệp (DN) nên SXSH sẽ được các DN quan tâm đầu tư để nâng cao hiệu quả sản xuất. Đây cũng được xem là một xu thế trong sản xuất công nghiệp hiện nay trên toàn thế giới. Việc ứng dụng tiến bộ KH&CN sẽ giúp cho các DN dễ dàng hơn trong thực hiện mục tiêu SXSH. Nhằm góp phần thực hiện các mục tiêu đề ra tại Kế hoạch hành động thực hiện Chiến lược SXSH trong công nghiệp (CN) đến năm 2020 trên địa bàn tỉnh Quảng Trị và nâng cao nhận thức, ý nghĩa của việc áp dụng SXSH vào hoạt động sản xuất CN trên địa bàn, Sở Công thương tỉnh Quảng Trị đã xây dựng đề tài “Xây dựng mô hình ứng dụng khoa học công nghệ vào sản xuất sạch hơn trong công nghiệp trên địa bàn tỉnh”.

Từ năm 2009, tỉnh đã triển khai thực hiện các nội dung và nhiệm vụ của Chiến lược SXSH trong CN đến năm 2020, bước đầu đã nâng cao nhận thức, hiểu biết về lợi ích của chúng trên địa bàn tỉnh. SXSH phù hợp mọi quy mô sản xuất nên tất cả các mô hình sản xuất từ DN lớn đến DN nhỏ, từ công ty xuyên quốc gia hay cơ sở sản xuất nhỏ đều thực hiện được. Mục tiêu của SXSH là tránh ô nhiễm bằng cách sử dụng tài nguyên, nguyên vật liệu và năng lượng một cách có hiệu quả nhất. Việc ứng dụng tiến bộ KH&CN vào sản xuất sạch hơn trong công nghiệp sẽ giúp sử dụng lại một tỷ lệ hợp lý vật liệu phế thải làm nguyên liệu đầu vào để sản xuất một loại sản phẩm mới. Việc này cần có sự điều chỉnh sản xuất hợp lý để tiết kiệm nguyên vật liệu, năng lượng. Áp dụng SXSH được triển khai có hiệu quả nhất là đối với các DN, cơ sở sản xuất CN có tiềm ẩn ô nhiễm môi trường, thất thoát nhiều nguyên, nhiên, vật liệu, sử dụng nhiều tài nguyên…

Thực tế khi xây dựng mô hình SXSH, Sở Công thương đã tiến hành theo dõi về việc giảm chi phí về nguyên, nhiên, vật liệu, năng lượng, giảm chỉ số về môi trường, tăng năng suất lao động, nâng cao năng suất chất lượng sản phẩm, tăng khả năng cạnh tranh của DN được áp dụng. Từ đó làm cơ sở đánh giá, rút kinh nghiệm, triển khai nhân rộng áp dụng SXSH trong CN của tỉnh từ nay đến năm 2020. Mô hình ứng dụng KH&CN vào SXSH được tiến hành các nội dung quản lý nội vi, cải tiến, khắc phục một số chi tiết hoặc thay đổi một số thiết bị, chi tiết trong quy trình sản xuất… Quá trình thực hiện từ việc xây dựng kế hoạch cụ thể; triển khai thực hiện kế hoạch, giải pháp đến việc giám sát quá trình thực hiện đều được triển khai đồng bộ và theo trình tự. Kết quả về mức độ tiết kiệm nguyên liệu, năng lượng, mức độ giảm ô nhiễm và hiệu quả kinh tế được đo lường và đánh giá chính xác.

Từ kết quả thực tế mang lại của mô hình áp dụng SXSH sẽ lan tỏa, tuyên truyền tính hữu ích của hoạt động SXSH đến mọi đối tượng, nhất là các DN có quy trình sản xuất tương tự. Kết quả nghiên cứu là cơ sở dữ liệu để lựa chọn đơn vị đánh giá khả năng áp dụng SXSH các năm tiếp theo; giúp thay đổi tư duy quản lý, điều hành sản xuất tại các DN, mở ra tiềm năng cải tiến công nghệ, đầu tư máy móc, sắp xếp lại quy trình sản xuất, điều chỉnh quản lý nội vi tốt hơn. Đồng thời, năng lực, kỹ năng tư vấn hỗ trợ DN trong áp dụng SXSH và phổ biến và tuyên truyền, giới thiệu trên các phương tiện thông tin đại chúng về lợi ích của việc áp dụng SXSH trong CN cũng được nâng cao.

Ông Đoàn Ngọc Tính, Trưởng phòng Quản lý công nghiệp, Sở Công thương cho biết: Để nâng cao nhận thức về SXSH, Sở Công thương đã tổ chức các khóa tập huấn, đào tạo cho cán bộ quản lý nhà nước, cán bộ kỹ thuật của các đơn vị sản xuất công nghiệp trên địa bàn. Đồng thời, tăng cường công tác tuyên truyền về SXSH để các DN hiểu biết về lợi ích của việc áp dụng SXSH vào hoạt động sản xuất CN-TTCN. Sở Công thương cũng tiến hành điều tra lấy phiếu các mô hình và phân tích, lựa chọn các mô hình sản xuất CN trên địa bàn tỉnh để khảo sát theo từng lĩnh vực sản xuất, đánh giá sát đúng khả năng áp dụng SXSH. Từ đó sở có thể tư vấn các giải pháp áp dụng và hỗ trợ triển khai áp dụng một số nội dung từ đơn giản đến phức tạp. Ngoài ra, Sở Công thương còn hướng dẫn các DN thực hiện việc kiểm toán năng lượng để đưa ra những giải pháp sử dụng năng lượng một cách hiệu quả, cùng với chính sách hỗ trợ DN về đổi mới ứng dụng tiến bộ KHCN và các chính sách khác để nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng khả năng cạnh tranh của sản phẩm.

Giá trị sản xuất CN trên địa bàn chiếm tỷ trọng lớn trong GDP của tỉnh và liên tục tăng trưởng qua các năm. Sản xuất công nghiệp có vai trò quan trọng trong quá trình thực hiện CNH, HĐH đất nước. Tuy nhiên, việc phát triển công nghiệp luôn đi kèm với tình trạng ô nhiễm môi trường và ngày càng có chiều hướng gia tăng. Vì vậy, thực hiện SXSH là giải pháp tối ưu nhằm đảm bảo được tăng trưởng trong công nghiệp và quản lý môi trường theo hướng chủ động, tối ưu hoá tài nguyên và sử dụng tiết kiệm năng lượng… Các cơ sở sản xuất CN cần cải tiến từng bước các thiết bị và sắp xếp lại quy trình sản xuất phù hợp, nâng cao hiệu quả sử dụng nguyên, nhiên, vật liệu, năng lượng để SXSH, góp phần giảm ô nhiễm môi trường và phát triển CN của tỉnh bền vững.

Theo sxsh.vn

Giải pháp tuyệt vời tiết kiệm than cho các nhà máy điện

/in /by
Nếu tất cả các nhà máy nhiệt điện ở Việt Nam đều áp dụng cách trộn than mới này thì lượng than tiết kiệm được sẽ rất lớn. Giải pháp đã được thử nghiệm thành công tại Nhà máy nhiệt điện Ninh Bình.
 Trộn than antraxit trong nước với than nhập khẩu dễ cháy để tăng hiệu suất cháy và giảm lượng than tiêu thụ là nội dung đề tài khoa học mà PGS-TS Trương Duy Nghĩa – Chủ tịch Hội Khoa học kỹ thuật nhiệt Việt Nam – làm chủ nhiệm. Đề tài được Bộ Khoa học và Công nghệ (KH&CN) hỗ trợ.

Tăng hiệu suất rõ rệt

Tại buổi công bố kết quả bước đầu của đề tài “Nghiên cứu công nghệ đốt than trộn của than khó cháy với than nhập khẩu dễ cháy nhằm nâng cao hiệu quả sử dụng nhiên liệu tại các nhà máy nhiệt điện đốt than ở Việt Nam”, Phó Thủ tướng Hoàng Trung Hải đánh giá cao kết quả mà các tác giả đã đạt được. Theo Phó Thủ tướng, việc tìm ra phương thức trộn than mới sẽ đảm bảo mục tiêu kinh tế, nâng cao hiệu quả hoạt động của nhà máy, giúp các nhà máy chủ động hơn trong việc tìm kiếm các nguồn nhiên liệu.

Chủ nhiệm đề tài – PGS-TS Trương Duy Nghĩa – cho biết: Hiện các nhà máy nhiệt điện than ở Việt Nam đều chỉ sử dụng một loại than ổn định cho suốt “cuộc đời” vận hành của nhà máy và loại than này được chọn mặc định ngay từ khâu thiết kế. Than được dùng ở hầu hết các nhà máy nhiệt điện Việt Nam hiện nay là antraxit – một loại than xấu rất khó cháy. Nếu đem trộn nó với than nhập khẩu cùng loại thì thường không có trở ngại gì về kỹ thuật, nhưng việc trộn với than khác loại sẽ có thể là vấn đề lớn.

Tuy nhiên, nhóm nghiên cứu đã tìm ra giải pháp trộn than antraxit của Việt Nam với than á bitum của Indonesia. Cách làm này nhằm giảm chỉ tiêu xấu của than nội địa (như giảm lượng tro), từ đó cải thiện quá trình cháy, tăng hiệu suất cháy và giảm lượng than tiêu thụ. Quá trình thí nghiệm tại Nhà máy nhiệt điện Ninh Bình đã bước đầu mang đến thành công ngoài mong đợi.

Mô tả rõ hơn về quá trình thí nghiệm, KS Trịnh Văn Đoàn – Giám đốc Nhà máy nhiệt điện Ninh Bình – cho biết: “Nhà máy đã thực hiện trộn than theo đúng tỉ lệ các nhà khoa học yêu cầu. Tất cả các ca vận hành lò hơi thí nghiệm đều tuân thủ chế độ vận hành do ban chủ nhiệm đề tài xây dựng, trực tiếp thực hiện dưới sự điều hành của đội trưởng đội thí nghiệm và ghi nhận số liệu. Kết quả cho thấy, trong suốt quá trình đốt than trộn, lò hơi vận hành an toàn, ổn định. Việc điều chỉnh công suất tăng – giảm tải, điều chỉnh thiết bị đều thuận lợi, dễ dàng. Hỗn hợp than trộn bắt cháy sớm hơn than nội địa, buồng cháy rất ổn định”.

Đặc biệt, KS Đoàn khẳng định, hiệu suất của lò hơi đồng đều hơn giữa các phụ tải và tăng hơn từ 2% đến 5% so với than nội địa. Trong thí nghiệm, tỷ lệ trộn 10-20% than ngoại nhập đã được ghi nhận là đem lại chế độ vận hành tốt nhất cho lò hơi của Nhà máy nhiệt điện Ninh Bình, hiệu suất đạt trung bình 84-85%. Còn nếu đốt hoàn toàn than nội địa, tỷ lệ này chỉ đạt 82%.

“Hàm lượng NOx trong khói thải giảm 10-15% so với đốt 100% than nội địa. Trong quá trình đốt than trộn không xảy ra hiện tượng đóng xỉ, chảy xỉ, sập xỉ. Hệ thống thải xỉ tự động của lò hơi vận hành ổn định. Hệ thống khử bụi tĩnh điện làm việc tốt hơn do đã giảm được nồng độ bụi đầu vào xuống dưới định mức” – KS Đoàn nói.

Để có thông số chính xác và khách quan nhất, Nhà máy nhiệt điện Ninh Bình đã chuẩn bị các bảng biểu để ghi thông số quá trình thí nghiệm, xây dựng quy trình phân công cho các đơn vị thí nghiệm. Hệ thống lò hơi thực hiện thí nghiệm được cô lập để đảm bảo độ chính xác cao nhất.

Tiết kiệm lượng than lớn nếu áp dụng đại trà

Bộ trưởng Bộ KH&CN Nguyễn Quân cho biết, đây là một đề tài thuộc chương trình KH&CN trọng điểm cấp nhà nước do Bộ KH&CN hỗ trợ. Kết quả đề tài có ý nghĩa lớn đối với việc tiết kiệm năng lượng cũng như nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng ở Việt Nam – nhất là khi chúng ta đang gặp nhiều khó khăn trong việc đáp ứng nhu cầu năng lượng cho công nghiệp hóa.

“Khi chúng ta phối một tỷ lệ nhất định giữa than nhập khẩu với than nội địa thì có thể nâng cao năng suất và hiệu suất các lò hơi đốt than bột, áp dụng được cho cả lò dùng chế độ đốt tầng sôi 1-3%. Có thể nói chúng ta tiết kiệm 1-3% nhiên liệu sử dụng cho đốt lò hơi tại các nhà máy nhiệt điện. Nếu áp dụng đại trà cho tất cả các nhà máy nhiệt điện đang hoạt động tại Việt Nam thì sẽ tiết kiệm được một khối lượng than rất lớn, nhất là trong bối cảnh chúng ta đang phải nhập khẩu than” – Bộ trưởng Nguyễn Quân nói.

Bộ trưởng Bộ KH&CN cũng đề nghị nhóm nghiên cứu tổng kết kết quả nghiên cứu để kiến nghị Tập đoàn Than và Khoáng sản Việt Nam cho phép áp dụng đại trà giải pháp trên tại tất cả các nhà máy nhiệt điện trong thời gian tới.

Ghi nhận những kết quả bước đầu của đề tài, Phó Thủ tướng Hoàng Trung Hải cho rằng nhóm nghiên cứu nên tiếp thu các ý kiến, kiểm nghiệm đề tài, đưa thêm cách tính hiệu quả về tài chính trong báo cáo. Phó Thủ tướng cũng khuyến khích thực hiện các đề án tương tự, đẩy mạnh KH&CN để gia tăng giá trị sản xuất, giảm thải hiệu ứng nhà kính, đảm bảo gìn giữ môi trường.

“Kết quả của đề tài này sẽ là cơ sở cho những nghiên cứu tiếp theo nhằm hoàn thiện chế độ vận hành tối ưu khi chuyển từ than antraxit sang than trộn. Các nhà máy nhiệt điện than được thiết kế để đốt than nhập khẩu cũng cần nghiên cứu để áp dụng đốt than trộn, theo hướng giảm lượng than á bitum nhập khẩu và thay bằng than antraxit nội địa” – Phó Thủ tướng Hoàng Trung Hải chỉ đạo.

KS Nguyễn Khắc Sơn – Tổng giám đốc Tổng công ty Phát điện 1 – cũng cho biết, về dài hạn, nguồn than trong nước không đáp ứng đủ cho các dự án Duyên Hải 1 và Vĩnh Tân 2. Do đó, tổng công ty phải nghiên cứu và ứng dụng giải pháp đốt than trộn cho dự án Duyên Hải 1. Việc nghiên cứu sẽ tập trung vào việc tìm ra các loại than nhập khẩu có thể trộn với than cám 6a.1 nhằm đảm bảo tính kinh tế và lò hơi vận hành không bị đóng xỉ.

“Than subbitumimous dự kiến cấp cho dự án Duyên Hải 3 và Duyên Hải 3MR tiềm ẩn nguy cơ đóng xỉ cao nên cần nghiên cứu trộn với loại than thích hợp nhằm giảm thiểu nguy cơ đóng xỉ trong lò hơi” – KS Sơn khẳng định.

Ông Sơn cũng kiến nghị, các nhà khoa học cần có những nghiên cứu, thực nghiệm sâu hơn về công nghệ đốt than trộn nhằm đảm bảo cho các lò hơi vận hành ổn định và chi phí sản xuất điện tối ưu.

Sau khi Phó Thủ tướng Hoàng Trung Hải có chỉ thị trong thông báo 299/TB-VPCP ngày 12/8/2013: “Chỉ đạo TKV, EVN tìm kiếm tư vấn có đủ kinh nghiệm tiến hành việc nghiên cứu đốt than trộn (giữa than trong nước với than nhập khẩu, giữa các loại than có chất lượng khác nhau)”, Hội Khoa học Kỹ thuật nhiệt Việt Nam đã tổ chức hội thảo với sự có mặt của các chuyên gia đầu ngành về nhà máy nhiệt điện. Mục đích là bàn về việc Việt Nam tự tổ chức nghiên cứu đốt than trộn. Sau đó, đề tài “Nghiên cứu công nghệ đốt than trộn của than trong nước khó cháy với than nhập khẩu dễ cháy nhằm nâng cao hiệu quả sử dụng nhiên liệu tại các nhà máy nhiệt điện đốt than ở Việt Nam” được xây dựng và triển khai. Đề tài đã hoàn thành nội dung nghiên cứu, xác định và kết luận về phương án trộn than, về việc hệ thống thiết bị của nhà máy nhiệt điện hiện nay cho phép điều chỉnh các thông số vận hành tới giới hạn nào (min, max) như điều chỉnh độ mịn bột than, tốc độ và hướng phun dòng ra khỏi vòi đốt. 
Theo sxsh.vn

Cắt giảm khí thải thông qua thiết bị hiệu quả năng lượng

/in /by

Hội đàm giữa hai Chính phủ Việt Nam và Nhật Bản dự kiến diễn ra trong tháng 4/2016, sau khi Dự án: “Nghiên cứu khả thi trong việc thúc đẩy phát triển các thiết bị tiết kiệm năng lượng và quản lý môi chất sử dụng tại Việt Nam” kết thúc vào tháng 3 tới.

Thông tin được công bố tại Hội thảo: “Thúc đẩy công nghệ hiệu quả năng lượng và quản lý chất fluorocarbons nghiên cứu từ Việt Nam và kinh nghiệm của Nhật Bản”, ngày 14/1, tại Hà Nội, một trong những hoạt động theo khuôn khổ dự án trên.

Trung tâm Tiết kiệm năng lượng TP. Hồ Chí Minh (ECC HCMC) và Tập đoàn Mitsubishi của Nhật Bản là hai đơn vị thực hiện Dự án: Nghiên cứu khả thi trong việc thúc đẩy phát triển các thiết bị tiết kiệm năng lượng và quản lý môi chất sử dụng tại Việt Nam từ tháng 8/2015, dự kiến kết thúc vào tháng 3/2016.

Trên thực tế, nhu cầu điện năng và năng lượng đang tăng lên, rác thải điện tử với chất thải fluorocarbons được cho là cũng tăng lên.

Hầu hết người tiêu dùng không có nhiều hiểu biết về tác động của chất fluorocarbons (một loại chất thải trong công nghiệp lạnh). Một vài nhà sản xuất, người sử dụng quan tâm tới việc xử lý chất fluorocarbons, nhưng chưa có cơ sở xử lý.

Dự án “Nghiên cứu khả thi trong việc thúc đẩy phát triển các thiết bị tiết kiệm năng lượng và quản lý môi chất sử dụng tại Việt Nam” nhằm mục đích: Tiết kiệm năng lượng và giảm thiểu các nguồn năng lượng phát thải CO2 bằng việc xúc tiến, phát triển các thiết bị hiệu suất sử dụng năng lượng cao.

Dự án cũng ngăn ngừa sự nóng lên toàn cầu và các tác động môi trường từ môi chất tự nhiên bằng việc quản lý môi trường các thiết bị và môi chất sử dụng.

Mục đích này có thể đạt được bằng sự hợp tác giữa Việt Nam và và Nhật Bản, bởi qua quá trình thực hiện, kết quả của dự án đã góp phần nâng cao sự hiểu biết về tiết kiệm năng lượng ở nước ta.

Ông Huỳnh Kim Tước – Giám đốc ECC HCMC cho biết, Việt Nam đã học hỏi được nhiều kinh nghiệm từ các quốc gia đi trước, trong đó có Nhật Bản, một quốc gia đã triển khai hoạt động này suốt 40 năm qua.

Sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả ở nước ta được triển khai với 2 mục tiêu chính là đảm bảo an ninh năng lượng và bảo vệ môi trường. Công tác bảo vệ môi trường được theo dõi bằng việc cắt giảm chỉ số CO2 cắt giảm sử dụng năng lượng.

Thời gian tới, theo ông Tước, cần có cái nhìn rộng hơn đối với những tác động đến môi trường, cụ thể là việc cắt giảm khí thải Fluorocarbons thông qua các thiết bị hiệu quả năng lượng.

Hướng tới hệ thống làm lạnh bền vững, không ODP, carbon thấp, GWP thấp, tiết kiệm năng lượng, các doanh nghiệp của Nhật Bản đưa ra nhiều giải pháp sử dụng môi chất làm lạnh bằng hai phương thức: truyền thống và tiếp cận an toàn nhất NH3, hệ thống làm lạnh với NH3/CO2.

Với phương pháp trực tiếp, rò rỉ tiềm năng trong phòng lưu trữ; đòi hỏi một lượng lớn khí F; hệ thống đơn giản, nhưng với phương pháp gián tiếp: hệ thống làm lạnh với NH3/CO2 – ít rò rỉ tiềm năng trong phòng lưu trữ, sử dụng một lượng rất nhỏ amoni, chỉ 25kg song hệ thống phức tạp hơn.

Trong bối cảnh pháp luật, chế tài xử lý những vi phạm liên quan đến chất thải Fluorocarbons chưa rõ ràng và còn quá nhiều rào cản, Hội thảo cho thấy một cách tiếp cận mới: Doanh nghiệp sẵn sàng cùng Nhà nước xử lý vấn đề này. Ông Tước cho đó là “Một cách tiếp cận mới”, phù hợp với bối cảnh hội nhập.

Sau 10 triển khai thực hiện, Việt Nam đã đạt được những thành tựu nhất định về pháp lý và nâng cao nhận thức của người dân trong việc sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả.

Trên thị trường thiết bị tiết kiệm năng lượng, thị trường điều hòa không khí inverter của Việt Nam đã tăng trưởng nhanh gấp 6 lần so với Indonesia. Nếu thị thị trường điều hòa không khí inverter chiếm khoảng 5% thị trường Indonesia thì tại Việt Nam là 30%.

Song ông Huỳnh Kim Tước cũng nói: “Sử dụng các thiết bị hiệu quả năng lượng phải gắn liền bài toán xử lý các tác động đến môi trường”.

Theo nangluongvietnam.vn

Công ty CP Phân lân nung chảy Văn Điển (VAFDCO): Sản xuất phân bón “không thải nước”

/in /by

Sau khi cải tạo hệ thống rửa bụi các hệ nghiền trong sản xuất phân bón, Công ty cổ phần Phân lân nung chảy Văn Điển (VAFDCO) đã loại bỏ hoàn toàn khâu thải nước ra môi trường, tiết kiệm 12 – 13 triệu m3 nước và 5 triệu kWh điện mỗi năm.

Triệt tiêu phế thải rắn, nước thải

Với phương châm “sản xuất các sản phẩm có chất lượng tốt, thân thiện với môi trường”, trong những năm qua, VAFDCO luôn coi trọng việc đầu tư khoa học kỹ thuật, công nghệ, tận dụng mọi nguồn lực hiện có để sản xuất sạch, phát triển bền vững.

Công ty đã áp dụng các giải pháp công nghệ thu hồi triệt để chất thải rắn, đưa 100% chất thải rắn vào làm nguyên liệu sản xuất phân lân nung chảy, góp phần giảm định mức tiêu hao nguyên liệu, giảm ô nhiễm môi trường. Ước tính, định mức tiêu hao nguyên liệu giảm 21,8%, mỗi năm tận thu khoảng 100.000 tấn quặng mịn đưa vào lò cao làm nguyên liệu sản xuất, triệt tiêu hoàn toàn phế thải rắn, mang lại hiệu quả cao cho doanh nghiệp.

Cũng theo thiết kế, mỗi tấn phân lân phải sử dụng 44m3 nước và sau đó thải bỏ khoảng 40m3 nước thải. Như vậy, với công suất 300.000 tấn phân lân một năm VAFDCO phải sử dụng khoảng 14 – 15 triệu m3 nước và thải khoảng 12 – 13 triệu m3 nước thải.

“Sau khi cải tạo hệ thống rửa bụi các hệ nghiền, loại bỏ hoàn toàn không thải nước, 100% lượng nước thải công nghiệp và sinh hoạt đã được đưa trở lại sản xuất sau khi xử lý; mỗi năm tiết kiệm được khoảng 12 – 13 triệu m3 tài nguyên nước, trên 5 triệu kWh điện do không phải chạy bơm giếng sâu khai thác nước, thu hồi khoảng 3.500 tấn bán thành phẩm và không phải đóng phí môi trường, mỗi năm mang lại nguồn lợi khoảng 10 tỷ đồng” –  ông Hoàng Văn Tại – Tổng Giám đốc VAFDCO cho biết thêm.

Nhằm xử lý triệt để khí thải, những năm qua, VAFDCO đã lắp đặt hệ thống xử lý khí thải sau lò và không ngừng đầu tư nghiên cứu nâng cao tiết diện, thể tích đường ống, tháp hấp thụ lên hơn 3 lần, chính vì vậy, chất lượng khí thải ra đều đảm bảo yêu cầu theo quy định. Bên cạnh đó công ty cũng đã nghiên cứu áp dụng thành công giải pháp sử dụng nhiên liệu trấu ép thay thế than trong công nghệ sấy lân và NPK, góp phần giảm phát thải khí nhà kính, làm lợi 5 tỷ đồng mỗi năm.

Giáo dục ý thức bảo vệ môi trường

Cùng với việc đầu tư khoa học kỹ thuật để xử lý môi trường, VAFDCO cũng coi trọng công tác giáo dục ý thức bảo vệ môi trường cho cán bộ công nhân viên như phổ biến Luật Bảo vệ môi trường, các tiêu chuẩn môi trường, xây dựng và phổ biến nội quy lao động, xây dựng và hướng dẫn quy trình quy phạm thao tác xử lý môi trường; áp dụng các phương pháp, hệ thống quản lý tiên tiến như ISO 9001:2008, ứng dụng sản xuất sạch hơn…

Công ty cũng tổ chức trồng cây, hoa, biến công ty thành một công viên xanh, đồng thời thực hiện sâu rộng việc xã hội hoá công tác vệ sinh bảo vệ môi trường. Trên mặt bằng công ty rộng 8,5ha, mỗi mét đất  đều có chủ tự quản, không để vương vãi nguyên liệu, sản phẩm đảm bảo luôn sạch 24/24 giờ.

“Trong những năm tới, chúng tôi tiếp tục các biện pháp đầu tư khoa học kỹ thuật, cải tiến công nghệ, nâng cao chất lượng sản phẩm, xử lý môi trường; đổi mới công tác quản lý nhằm đứng vững trên địa bàn Hà Nội.

Công ty cũng đang lập dự án xây dựng thêm một nhà máy phân bón mới tại Bỉm Sơn (Thanh Hóa). Ở dự án này sẽ ứng dụng 100% công nghệ của chính công ty; trong dây chuyền mới, một số khâu sẽ bị cắt bỏ, một số khâu sẽ được thay thế nhiên liệu mới thân thiện môi trường; tất cả hướng đến giảm tiêu hao nguyên nhiên liệu, xăng dầu, điện năng, lao động, giảm phát thải môi trường; sản xuất ra các sản phẩm phục vụ canh tác nông sản sạch, thân thiện môi trường, ứng phó với biến đổi khí hậu, hướng đến phát triển bền vững” – ông Hoàng Văn Tại cho biết.

Từ năm 2012 – 2015, VAFDCO đã đầu tư gần 10 tỷ đồng cho việc cải tạo thay đổi công nghệ hấp thụ bụi ciclon màng nước bằng công nghệ lọc bụi tay áo, nâng cao hiệu suất xử lý bụi lên 99,5%.

Theo sxsh.vn